通過及時生產(chǎn)（JUST IN TIME)和在生產(chǎn)過程中保證質(zhì)量的一系列手段，豐田汽車給汽車工業(yè)中的質(zhì)量、可靠性和制造成本等標準帶來了革命性的變化，由此帶來的種種好處使許多制造型企業(yè)都爭先恐后地學習并且實施豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)， 以增強自身在競爭中的優(yōu)勢。但令人失望的是，許多企業(yè)在努力之后得出了一個悲觀的結(jié)論：“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)不適合本公司和本行業(yè)的實際情況。”事實果真如此嗎？精益生產(chǎn)咨詢公司帶你去看看。

精益生產(chǎn)

我在精益生產(chǎn)領(lǐng)域的多年研究以及對幾十個涉及不同工業(yè)領(lǐng)域的公司精益實施成敗的調(diào)查表明：精益思維對貴公司是適合的！ 精益思維遠比我們想象的要靈活，并且在不同程度上給各行各業(yè)都能帶來意想不到的好處。下面，我們將就精益思維做一個深入淺出的探討：

許多對精益生產(chǎn)是否適用于您公司業(yè)務所產(chǎn)生的懷疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套豐田汽車用于供應商管理、整車裝配以及零部件供應的特定工具和技巧，那么如果您的業(yè)務與豐田模式不匹配，移植這些工具與技巧無疑是有相當難度的。這里列出了豐田汽車公司的一些基本特性：

1.成熟工業(yè)，漸進式的產(chǎn)品更替。比如：車型三年一小改，六年一大變；

2.大批量高速生產(chǎn)，每分鐘一輛車下線是普遍現(xiàn)象；

3.選裝件有限：雖然整車配置可以有上萬種變化，但是對于每個零部件只有幾種選裝配置（比如不同顏色，不同質(zhì)地的座椅）；

4.許多小型零部件，雖然車身結(jié)構(gòu)件和覆蓋件相對較大，但是大多數(shù)的零部件都能放在小型的標準化料箱中；

5.通過分銷商實現(xiàn)最終銷售：根據(jù)分銷商的訂單建立生產(chǎn)計劃，如果直接向最終用戶銷售將會增加難度；

6.均衡的生產(chǎn)計劃：豐田花費了大量的精力來均衡生產(chǎn)計劃，盡量保證在每天的生產(chǎn)計劃中的生產(chǎn)數(shù)量和不同車型的混合比達到均衡。 這樣能夠保證所需要的零部件庫存維持在一個最優(yōu)和最低的數(shù)量；

7.具有高度工作積極性和自主權(quán)的員工：這在日本幾乎是一個相當普遍的企業(yè)文化， 在豐田的海外工廠中，豐田通過自身的評估中心來招募適合豐田企業(yè)文化的當?shù)貑T工；

8.長遠的眼光：豐田不用擔心每個季度的華爾街盈利狀況匯報；

對于一個非汽車行業(yè)的制造企業(yè)來說，如果上述幾大特性不符合您企業(yè)的情況，那么實施豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一項不可能完成的任務。比如，豐田使用看板拉動系統(tǒng)和“物料超市”來對生產(chǎn)線旁的零部件進行補充。零部件供應商每隔一至二個小時會對該“物料超市”中的幾千種零件進行補充。所以當您去參加了一個研討會，學習了拉動系統(tǒng)，興沖沖地回到本公司，希望建立一個“物料超市和看板拉動”系統(tǒng)。但是當您花費了相當?shù)慕疱X與精力后，卻發(fā)現(xiàn)無法實現(xiàn)真正的業(yè)務運轉(zhuǎn)，這到底是因為什么呢？

您沒有一個均衡的生產(chǎn)計劃：在物料超市中的庫存水平是直接由貴公司的生產(chǎn)計劃的波動(FLUCTUATION) 來決定的。您必須保證一個最小的最大庫存量來維持生產(chǎn)的順利進行。但是如果您的生產(chǎn)計劃波動過大，那么所有涉及到的零件的最大庫存也要相應增加，這樣您最后可能會發(fā)現(xiàn)自己被淹沒在零部件的海洋之中；

您的工廠可能有上千種最終產(chǎn)品，由此牽涉到的零部件可能會達到幾萬甚至是十幾萬種。某些用于特殊訂單或季節(jié)性訂單的零部件一年甚至只會用上一次，而與此相對應的是，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)適用于大批量、少品種的穩(wěn)定生產(chǎn)情況（比如電腦、家電行業(yè)）；

您的物料部門員工認為物料拉動系統(tǒng)是一種麻煩，不予以采納。

那么什么才是正確的答案呢？您可以由此得出結(jié)論：精益生產(chǎn)不適合您的情況，并且決定嘗試其他方法，如限制理論、六西格馬理論、電子排序等等，或者您可以退一步問自己：豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的真諦到底是什么？怎樣才能適用于我們的情況？我希望您的選擇是后者。如果您意識到精益是一種哲學思想，并且能將豐田的那套工具因地制宜地加以實施的話，您的精益轉(zhuǎn)化是能獲得成功的。

那么我們?nèi)绾尾拍艹晒嵤┚孓D(zhuǎn)化呢？

其實答案非常簡單。精益生產(chǎn)并非是一套您可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變的程序，甚至連豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的根本原則您都必須進行這樣或那樣的調(diào)整來適應您的具體情況。精益是一種理念，一種思維方式，其根本決定因素還是集中在“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產(chǎn)流程”。其實施過程則因地而異，您必須根據(jù)您的業(yè)務內(nèi)容和生產(chǎn)技術(shù)來制定出適合您具體情況的解決方案。

最終的解決方案仍是“一物流”，豐田至今仍在努力向該方向邁進，但是豐田在很久以前就已經(jīng)意識到這只是一種理想狀態(tài)。實際上，看板拉動系統(tǒng)（某些人將它與豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的實質(zhì)相混淆）只是一種妥協(xié)的手段。當一物流在現(xiàn)實中不可行時，退而求其次的是控制原材料和在制品庫存，并將庫存逐步縮小?？窗鍎t是一種為達到該目的而建立起來的簡單的目視化管理系統(tǒng)。實際上，有許多方法來控制廠內(nèi)的物流――用看板控制小包裝零件，大的零件則可以用按燈系統(tǒng)來進行物料填充，通過排序?qū)⒋蟮牧慵蚍挚偝伤偷缴a(chǎn)流水線旁，目視化管理的先進先出緩沖區(qū)等等。設(shè)計一個精益系統(tǒng)意味著決定什么樣的控制手段或工具適用于什么樣的零件。

迄今為止，我們所知對此進行分析的最有力工具是“價值流程圖標”(VALUE STREAM MAPPING)。價值流程圖標起源于豐田開發(fā)的一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，各生產(chǎn)工藝被畫成由箭頭連接的方框，在各個工藝之間有代表在制品庫存的三角框。各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進行排序等等。在完成目前狀態(tài)的價值流程圖繪制工作以后，您將描繪出一個精益遠景圖(FUTURE LEAN VISION)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間。其典型的結(jié)果為操作工序縮短，推動系統(tǒng)被由顧客為導向的拉動系統(tǒng)所替代，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

當別人問我“精益在XX公司是否可行？”之類的問題，我本能的回答是“當然可以”，接著提問者往往會給我種種做不成的理由：我們的生產(chǎn)計劃無法均衡，客戶需求季節(jié)性變化太大，我們員工隊伍素質(zhì)不行，我們的最終產(chǎn)品有幾萬種，我們的需求只是我們供應商業(yè)務量的1%，所以他們不肯及時供貨。必須承認，所有這些情況都或多或少地存在，但這些理由更加說明了為什么不能生搬硬套別人成功的經(jīng)驗，特別是具體操作程序。

在此，我想再次強調(diào)精益不是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關(guān)的一系列可用來幫助您持續(xù)改進的強有力工具。您首先必須理解這種理念，再學習使用這套工具，然后構(gòu)筑您自己的精益系統(tǒng)，價值流程圖標必須成為您工具箱的一部分。組織持續(xù)改進研討會以及讓合適的人參與其中也應該成為您工具箱的一部分。學習如何實施精益的最佳手段是身體力行，從一個先導（PILOT）項目開始，使樣板線（Model Line)迅速成功，然后將樣板線推廣至整個生產(chǎn)系統(tǒng)，并且邊干邊學---就象豐田那樣！