精益生產(chǎn)咨詢公司對精益生產(chǎn)核心理念作出解答，消除七大浪費(fèi)就是精益生產(chǎn)的核心理念之一，七大浪費(fèi)可用“TIM WOOD”表示（分別取7種浪費(fèi)之英文首字母：運(yùn)輸、庫存、動(dòng)作、等待、過量生產(chǎn)、多余的工序、缺陷），以下對七大浪費(fèi)作簡要介紹。

精益生產(chǎn)浪費(fèi)

一、七大浪費(fèi)介紹

1.庫存的浪費(fèi)

產(chǎn)生庫存的主要原因?yàn)椋汗芾碚邽榱俗陨淼墓ぷ鞣奖慊虮緟^(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計(jì)劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。

庫存的損害表現(xiàn)有：

（1）產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。

（2）使先進(jìn)先出變得困難。

（3）損失利息及管理費(fèi)用。

（4）物品的價(jià)值會(huì)減低，變成呆滯品。

（5）占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)。

（6）沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)。

（7）設(shè)備能力及人員需求的誤判。

2、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

是指制造多于下一個(gè)工序或是顧客需求數(shù)量的產(chǎn)品，或者過早制造。

產(chǎn)生過量生產(chǎn)的主要原因?yàn)椋寒a(chǎn)能不足、生產(chǎn)過程不穩(wěn)定以及管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率、減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力等。

制造過多（早）的損害表現(xiàn)有：

（1）提早用掉費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)），不能創(chuàng)造利潤。

（2）把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。

（3）自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會(huì)使制程的時(shí)間變長（無形的），而且會(huì)使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

（4）產(chǎn)生搬運(yùn)，堆積的浪費(fèi)，使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

不必要的搬運(yùn)零件和產(chǎn)品，例如兩個(gè)連續(xù)的生產(chǎn)工序，將產(chǎn)品在完成一個(gè)工序后，先運(yùn)到倉庫，然后再運(yùn)到下一個(gè)工序。較理想的情況是讓兩個(gè)工序的位置相鄰，以便使產(chǎn)品能夠從一個(gè)工序立即轉(zhuǎn)到下一個(gè)工序。

產(chǎn)生搬運(yùn)的主要原因?yàn)椋很囬g布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無連續(xù)流生產(chǎn)的觀念。

4、等待的浪費(fèi)

在生產(chǎn)過程中，操作員或者設(shè)備空閑。

產(chǎn)生等待的主要原因?yàn)椋鹤鳂I(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。

5、多余動(dòng)作的浪費(fèi)

操作員所作的沒有增值的動(dòng)作，例如找零件，找工具、文件等。

產(chǎn)生多余動(dòng)作的主要原因?yàn)椋荷a(chǎn)場地規(guī)劃不好，生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)不周全，生產(chǎn)動(dòng)作不規(guī)范統(tǒng)一。

6、缺陷的浪費(fèi)

不良品和廢品。

產(chǎn)生缺陷的主要原因?yàn)椋汗ば蛏a(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。

7、過度加工的浪費(fèi)

加工程度超出客戶的需求或進(jìn)行不必要的修正加工。

產(chǎn)生過度加工的主要原因?yàn)椋褐圃爝^程中作業(yè)加工程序動(dòng)作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時(shí)進(jìn)行改善。

二、浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

不一致、不均衡、不合理：

三、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法

1、“三現(xiàn)”原則：

1現(xiàn) : 到現(xiàn)場；

2現(xiàn) : 看現(xiàn)物；

3現(xiàn) : 把握現(xiàn)狀。

在制造第一線發(fā)生的問題，其解決要點(diǎn)就在于制造第一線。若僅在辦公室內(nèi)判斷工作現(xiàn)場問題和建立改善對策，會(huì)導(dǎo)致陷入誤區(qū)、紙上空談的結(jié)果。這會(huì)引發(fā)別的問題。因此，到工作現(xiàn)場、看現(xiàn)場貨物 、掌握發(fā)生問題的現(xiàn)狀是重中之重的。

2、5 Why分析：

對各種浪費(fèi)，不斷思考“為什么”發(fā)生浪費(fèi)，進(jìn)而找出根本性的原。5-Why的目標(biāo)就是，通過5次以上反問5-Why找出問題發(fā)生的根本原因。但并不是一定要5次以上反復(fù)反問，而是反復(fù)反問直到找出問題的根本原因?yàn)橹埂?/p>

四、現(xiàn)場消除浪費(fèi)的原則-ECRS

ECRS分析法，是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、調(diào)整順序（Rearrange）、簡化（Simplify）。

在進(jìn)行5Why分析的基礎(chǔ)上，可以尋找工序流程的改善方向，構(gòu)思新的工作方法，以取代現(xiàn)行的工作方法。運(yùn)用ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。

1、取消（Eliminate）

首先考慮該項(xiàng)工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進(jìn)度，這便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬運(yùn)、檢驗(yàn)等，都應(yīng)予以取消，特別要注意那些工作量大的裝配作業(yè)；如果不能全部取消，可考慮部分地取消。例如，由本廠自行制造變?yōu)橥赓彛@實(shí)際上也是一種取消和改善。

2、合并（Combine）

合并就是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的對象變成一個(gè)。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復(fù)現(xiàn)象，能取 得較大的效果。當(dāng)工序之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現(xiàn)人浮于事和忙閑不均時(shí)，就需要對這些工序進(jìn)行調(diào)整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部門去進(jìn) 行，也可以考慮能否都合并在一道工序內(nèi)。

3、重排（Rearrange）

重組也稱為替換。就是通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達(dá)到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動(dòng)作改換為腳的動(dòng)作、生產(chǎn)現(xiàn)場機(jī)器設(shè)備位置的調(diào)整等。

4、簡化（Simplify）

經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對該項(xiàng)工作作進(jìn)一步更深入的分析研究，使現(xiàn)行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業(yè)時(shí)間，提高工作效率。簡化就是一種工序的改善，也是局部范圍的省略，整個(gè)范圍的省略也就是取消。

精益生產(chǎn)通過不斷消除浪費(fèi)，達(dá)到QCD核心指標(biāo)的提升，最終達(dá)到利潤的最大化。Quality, Cost, and Delivery，常簡寫為 QCD,是品質(zhì)、成本、與交付，在精簡生產(chǎn)方式（lean manufacturing）中用以衡量改善活動(dòng)并用以計(jì)算關(guān)鍵績效指標(biāo)（Key Performance Indicators, KPI）。QCD 的分析通?？梢猿掷m(xù)的推進(jìn)改善活動(dòng)的運(yùn)作。